در این پژوهش تاثیر پارامترهای ورودی فرآیند EDM (زمان روشنی پالس، سیکل وظیفه و قطبیت ابزار)، بر روی نرخ براده برداری (MRR)، درصد فرسایش نسبی ابزار (TWR) و ماکزیمم زبری سطح (Rmax) در ماشین کاری فولاد ابزار AISI H13 مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج این تحقیق نشان می دهد که با افزایش سیکل وظیفه در هر دو حالت قطبیت ابزار، نرخ براده برداری و زبری سطح افزایش و فرسایش نسبی ابزار کاهش می یابد. در قطبیت مثبت، با افزایش زمان روشنی پالس، نرخ براده برداری و زبری سطح افزایش و فرسایش نسبی ابزار روندی نزولی دارد، ولی در قطبیت منفی با افزایش زمان روشنی پالس، نرخ براده برداری و زبری سطح ابتدا افزایش و سپس کاهش می یابد. هم چنین بر اساس نتایج به دست آمده در حالت قطبیت منفی در زمان های روشنی پالس کم تر، مقدار نرخ براده برداری بیش تر و مقدار فرسایش نسبی ابزار کم تر از قطبیت مثبت است.

در این مقاله تاثیر پارامترهای ورودی فرآیند EDM (زمان روش پالس، سیکل وظیفه و قطبیت ابزار) بر روی فاکتورهای ارزیابی سلامتی سطح (زبری سطح، چگالی ترکهای سطحی و ضخامت لایه سفید) در ماشینکاری فولاد ابزار AISI H13 مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج این تحقیق نشان می دهد در قطبیت مثبت ضخامت لایه سفید و چگالی ترکهای سطحی در زمان های روشنی پالس کمتر، بیشتر از حالتی است که قطبیت ابزار منفی انتخاب شده است، در صورتی که در قطبیت منفی در زمان های روشنی پالس بیشتر، چگالی ترکهای سطحی و ضخامت لایه سفید در روی قطعه کار بیشتر است. همچنین بر اساس نتایج بدست آمده مشخص شد که در هر دو حالت قطبیت ابزار همزمان با افزایش سیکل وظیفه، چگالی ترک های سطحی و متوسط ضخامت لایه سفید کاهش یافته و با افزایش زمان روشنی پالس مقدار زبری سطح افزایش می یابد.

دوشیزه روشنی از اساطیر مانوی است که نور ربوده شده به دست دیوان را دوباره به سرزمین روشنایی بر می گرداند. در برگرداندن این نور، مهرایزد (روح زنده) با یاری زروان و مادر زندگی و برای نجات انسان نخستین که نور او ربوده شده، در دست دیوان اسیر گردیده و در دنیای تاریکی افتاده، در تکاپو هستند. آنها انسان نخستین را نجات داده، نور را به او برگردانده و او را به سرزمین روشنایی باز می آورند. رستم نیز در هفت خان برای نجات کاوس که نور چشم او بدست دیوان ربوده شده و در سرزمین تاریکی در دست دیوان اسیر است با راهنمایی زال و رودابه، و یاریگری رخش در تکاپوست. او با کشتن دیو سپید و بیرون آوردن جگرش، نور زندانی شده در جگر دیو را به چشم کاوس بر می گرداند. در پایان کاوس را نجات می دهد و او را به سرزمین ایران باز می آورد. هدف نویسنده بررسی تطبیقی این دو اسطوره مانوی و ایرانی است که در آن به سه نکته مهم دست یافته است: 1- کاوس از نمونه های نخستین انسان در شاهنامه است؛ 2- کارکرد رستم در برگرداندن نور بر گرفته از اساطیر مانوی است؛ 3- جگر دیو سپید، زندان نور است که با چکاندن خون آن به چشم کاوس، نور آزاد می شود و کاوس بینا می گردد.

در این مقاله با استفاده از نتایج کد شبیه سازی ذره در جعبه، اثر زمان خیزش پالس لیزر بر گرمایش الکترون ها در برهم کنش پالس قوی لیزر با پلاسمای زیر چگال بررسی شده است. به همین منظور، دو پالس لیزر به طول 200 فمتو ثانیه و با زمان خیزش متفاوت 80 فمتو ثانیه و 40 فمتو ثانیه انتخاب شده اند. شدت پالس لیزر 2w/cm 1018 و چگالی پلاسما ncr02/0 (ncr چگالی بحرانی در پلاسما است) در نظر گرفته شده است. برای اندازه گیری دقیق و صحیح دمای الکترون ها در نواحی مختلف پلاسما، از عناصر تانسور تنش استفاده شده است. نتایج نشان می دهد، گرمایش و در نتیجه دمای الکترون ها به شدت وابسته به زمان خیزش پالس لیزر بوده و با کاهش مقدار زمان خیزش پالس، افزایش قابل توجهی می کند. به عبارت دقیق تر، برای پالس با شیب ملایم (با زمان خیزش بلند 80 فمتو ثانیه)، پراکندگی های تولید شده در پلاسما، زمینه را برای گرمایش کاتوره ای الکترون ها فراهم می کند. حال آن که برای پالس لیزر با شیب تندتر (با زمان خیزش کوتاه 40 فمتو ثانیه) گرمایش الکترون ها با رخ دادن شکست موج آغاز می شود. در ادامه نقش افزایش شدت پالس لیزر بر گرمایش الکترون ها برای پالس های با زمان خیزش متفاوت بررسی شده و نتیجه گیری می شود برای پالس با زمان خیزش کوتاه اثر آن شدیدتر است.

در این پژوهش تاثیر ارتعاش آلتراسونیک بر روی دو جنس متفاوت قطعه کار (به صورت مقایسه ای) در زمان های روشنی پالس (Ti) و شدت جریانهای مختلف (I) در فرآیند ماشین کاری تخلیه الکتریکی (EDM) مورد بررسی قرار گرفته است. جنس قطعات ماشین کاری شده، فولاد ابزار 13AISI H و فلز جوش 4 FWمی باشد. نتایج این تحقیق نشان می دهد ارتعاشات آلتراسونیک قطعه کار مستقل از جنس آن، باعث افزایش نرخ براده برداری ، کاهش فرسایش نسبی ابزار و کاهش صافی سطح می گردد. هم چنین نتایج نشان می دهد تاثیر ارتعاشات آلتراسونیک در میزان افزایش نرخ براده برداری و مقدار کاهش فرسایش نسبی ابزار در ماشین کاری فلز جوش FW4بیش از فولاد ابزار AISI H13 است.

به دلیل اهمیت سلامتی سطح قطعات تولید شده به روش ماشین کاری تخلیه الکتریکی (EDM) در صنایع گوناگون تولیدی، موضوع سلامتی سطح بیشتر پژوهش های انجام شده در این زمینه را به خود اختصاص داده است. در این پژوهش، تاثیر فراسنج های ورودی (زمان روشنی پالس، چرخه کاری و قطبیت ابزار) روی تغییرات سختی و مقدار تغییر درصد کربن در سطح و لایه های زیر سطح ماشین کاری شده فولاد H13 به روش تخلیه الکتریکی (EDM) مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج این پژوهش نشان می دهد که در هر دو حالت قطبیت ابزار (مثبت و منفی) با افزایش زمان روشنی پالس و چرخه کاری، میزان افت سختی در لایه های نزدیک سطح ماشین کاری، بیشتر شده و عمق ناحیه متاثر از حرارت افزایش می یابد و میزان افت سختی و عمق ناحیه متاثر از حرارت در قطبیت منفی کمتر است. هم چنین بر اساس نتایج به دست آمده از آنالیز میکروسکوپ الکترونی روبشی (EDX) مشخص شد که در قطبیت مثبت، درصد نفوذ کربن به سطح ماشین کاری شده نسبت به قطبیت منفی بیشتر است.

آماده سازی و پیش فرآوری ماده اولیه، بر زمان تولید خمیرکاغذ و رنگ بری آن اثر می گذارد. درصدخشکی نیز ازجمله شرایطی است که واکنش رنگ بری را تحت تاثیر قرار می دهد. به منظور تهیه خمیرکاغذها ابتدا باگاس با آب جوش، با سود سوزآور یک درصد و نیز با سود سوزآور یک درصد همراه با یک درصد پراکسید هیدروژن به طور مجزا، در شرایط ثابت نسبت مایع خمیرسازی به ماده اولیه 10 به 1، زمان 30 دقیقه و درجه حرارت 70oC پیش فرآوری شده و بعد تحت تاثیر تیمار اصلی پراکسید قلیایی قرار گرفت. مدت زمان تیمار اصلی به نحوی تعیین گردید که حداقل 5 درصد از پراکسید مصرفی اولیه در پایان پخت باقی بماند. ویژگی های کاغذ های دست ساز بر اساس آیین نامه های استاندارد TAPAPI اندازه گیری شد. نتایج نشان داد که مدت زمان تیمار اصلی برای درصد خشکی های 10، 15 و 20 به ترتیب 50، 30 و 10 دقیقه برای باگاس پیش فرآوری شده با آب جوش و 290، 230 و 170 دقیقه برای باگاس پیش فرآوری شده با سود سوزآور یک درصد همراه با یک درصد پراکسید هیدروژن تعیین شد. البته بیشترین مقادیر درجه روشنی کاغذ از باگاس پیش فرآوری شده با آب جوش در درصدخشکی 20 حاصل شد.

در این مقاله تاثیر پارامترهای ورودی (زمان روشنی پالس، شدت جریان ورودی، ولتاژ و سیکل وظیفه) فرآیند لایه نشانی به روش تخلیه الکتریکی روی خواص سطحی فولاد ابزار AISI H13 شامل تغییرات سختی سطح، عمق لایه نشانی سطح و زبری سطح مورد مطالعه قرار گرفته است. برای این منظور از الکترودهای Ti-Cr-Cu فرآوری شده با متالورژی پودر استفاده شد. به منظور بررسی ضخامت لایه سطحی با استفاده از دستگاه میکروسکوپ الکترونی از سطح نمونه ها تصویر برداری صورت گرفت و تغییرات سختی سطح به روش میکروسختی سنجی اندازه گیری شد. همچنین جهت شناسایی ترکیبات تشکیل شده در سطح، از روش پراش سنجی اشعه ایکس استفاده شده و زبری سطح نمونه ها، با استفاده از پارامتر زبری میانگین سطح ((Ra کنترل گردید. نتایج نشان می دهند در اثر انجام این فرآیند، کاربیدهایی مثل TiC، Cr7C3 و Fe2C در سطح قطعه کار تشکیل شده و باعث افزایش سختی سطح آن می شوند. همچنین با افزایش شدت جریان و زمان روشنی پالس مقدار سختی سطح بیشتر شده و عمق لایه سطحی نیز افزایش می یابد. علاوه بر آن، با افزایش ولتاژ ورودی، ضخامت لایه سطحی بیشتر شده و زبری سطح قطعه کار کاهش می یابد. همچنین با افزایش پارامتر سیکل وظیفه به دلیل افزایش تعداد جرقه ها در واحد زمان، عمق لایه ی سطحی نیز بیشتر می گردد.

این مقاله تاثیر پارامترهای فرآیند ماشینکاری تخلیه الکتریکی را بر روی مقاومت به خستگی فولاد آلیاژی16MnCr5  بصورت تجربی مورد بررسی قرار می دهد. فولاد16MnCr5  در ساخت قطعاتی که نیاز به مقاومت سایشی بالایی دارند کاربرد دارد. به علت سختی بالای این فولاد یکی از فرآیندهای تولیدی که جهت شکل دهی این قطعات مورد استفاده قرار می گیرد، فرآیند ماشینکاری تخلیه الکتریکی می باشد. شدت جریان جرقه با مقادیر 8، 16 و 32 آمپر و مدت زمان روشنی پالس با مقادیر 25، 100 و 400 میکروثانیه جهت انجام آزمایشها انتخاب شده است. آزمایشات به حالت عاملی کامل انجام پذیرفت و از تست خستگی مور جهت تعیین عمر خستگی استفاده گردید. نتایج نشان می دهد با افزایش شدت جریان جرقه و مدت زمان روشنی پالس مقاومت به خستگی کاهش می یابد. بیشترین مقاومت به خستگی در شدت جریان جرقه 8 آمپر و مدت زمان روشنی پالس 25 میکروثانیه و کمترین مقاومت به خستگی در شدت جریان جرقه 32 آمپر و مدت زمان روشنی پالس 400 میکروثانیه حاصل شد. مقاومت به خستگی نمونه ها به تراکم ترک های سطح و ضخامت منطقه متاثر از حرارت بستگی دارد. در قطعه کارهایی که مقاومت به خستگی پایین دارند، ترک ناشی از خستگی از چند نقطه مختلف از سطح مقطع قطعات آغاز می گردد. به نظر می رسد علت این پدیده زبری سطح بالا در نمونه ها باشد. همچنین مقاومت به خستگی نمونه ها با کمترین زبری سطح، حدود 3 تا 5 برابر بیشتر از مقاومت به خستگی نمونه با بیشترین زبری سطح بدست آمد.

لطفا برای مشاهده چکیده به متن کامل (PDF) مراجعه فرمایید.